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鍛造鍛件時(shí)正確的感應(yīng)加熱頻率。

對(duì)于鍛件的感應(yīng)加熱，在所有情況下，應(yīng)盡可能采用渦流“透入式加熱”而不是依靠熱傳導(dǎo)加熱，為此，必須正確選擇感應(yīng)加熱的頻率，同時(shí)所選擇的加熱速度應(yīng)能在盡可能短的時(shí)間內(nèi)達(dá)到規(guī)定的加熱深度。

除了表面效應(yīng)外，還有鄰近效應(yīng)、環(huán)狀效應(yīng)和尖角效應(yīng)等。它們對(duì)鍛件表面淬火有一定的影響，可通過感應(yīng)器的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)或增加某些附件。選擇頻率是鍛件表面淬火工藝的頭一步。選擇頻率實(shí)際上就是選擇那一種感應(yīng)加熱設(shè)備來(lái)進(jìn)行加熱。

在實(shí)際生產(chǎn)中，多數(shù)情況是設(shè)備頻率顯得過高。此時(shí)，可采用下列方法以保證在表面不過熱條件下獲得較深的加熱層：降低比功率，延長(zhǎng)加熱時(shí)間；增加鍛件和感應(yīng)器間的間隙，延長(zhǎng)加熱時(shí)間；同時(shí)加熱時(shí)采用斷續(xù)加熱法，增加傳導(dǎo)時(shí)間；進(jìn)行預(yù)熱，在爐中預(yù)熱到600-700℃后再移動(dòng)到感應(yīng)器中進(jìn)行加熱，亦可在感應(yīng)器中預(yù)熱，鍛件在連續(xù)淬火預(yù)熱時(shí)，感應(yīng)器從上而下移動(dòng)。而后再自下而上移動(dòng)進(jìn)行加熱噴水淬火；連續(xù)加熱時(shí)采用雙匝或多匝感應(yīng)器。

一般普遍采用大功率中頻設(shè)備，采用多匝感應(yīng)器來(lái)進(jìn)行深層的軋鋼機(jī)軋輥表面加熱淬火，深度可達(dá)12mm。

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視頻作者：定襄縣億欣源法蘭加工有限公司

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開式模鍛的成形特點(diǎn)

開式模鍛成形過程中金屬的流動(dòng)大致可分為四個(gè)階段：

一是自由變形或鐓粗變形階段，在這一階段里，毛坯在型槽中受發(fā)生鐓粗變形，高度減小H；徑向尺寸逐漸增大，直到毛坯與槽壁接觸為止，鐓粗所需的變形力不大。有些對(duì)應(yīng)力敏感或表面易產(chǎn)生縱向缺陷（如發(fā)紋、帶狀組織）的材料，應(yīng)減小鐓祖比，以縮短這一過程。

二是金屬升始形成毛邊階段。在這一階段里，毛坯繼續(xù)受壓（壓下量AHOt遂步充滿型槽取成少許毛邊。此時(shí),金屬?gòu)较蛄魉贉p'm,所需變形力明顯增大。

三是金屬充滿型槽階段，由于毛邊的阻礙作用,在變形金屬內(nèi)部形 成更強(qiáng)烈的三向壓應(yīng)力，隨著壓下量 的增大，毛邊厚度減小.寬度增大、溫度 下降和變形抗力增大使型槽內(nèi)各棱角、肋 條處得到充滿，而變形力則劇增。

四是鍛模完全契合，鍛件終成影階段，見圖實(shí)踐證明，由于工藝因素的影響，型槽充滿時(shí)，上、下模并未閉合，因此必須繼續(xù)壓下，將多余金屬排入毛邊槽。但要盡量縮短這一過程，控制不超過2mm。即使這樣，這時(shí)的能量消耗也占整個(gè)模鍛過程所消耗能多。這一階段對(duì)鍛件質(zhì)+M和生產(chǎn)率均有很大影響。

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精密模鍛是提高鍛件精度和表面質(zhì)量的一種先進(jìn)的成型工藝。它能夠鍛造形狀復(fù)雜、尺寸精度高的零件，如錐齒輪、葉片等。其主要工藝特點(diǎn)如下：

①使用普通的模鍛設(shè)備進(jìn)行鍛造，一般需采用預(yù)（粗）鍛和終（精）鍛兩套鍛模，對(duì)形狀簡(jiǎn)單的鍛件也可以用一套鍛模，粗鍛時(shí)應(yīng)留0.1?1.2mm的精鍛余量。

②原始坯料尺寸和重量要，否則會(huì)降低鍛件精度和增大尺寸公差。

③需要精細(xì)清理坯料表面，除凈氧化皮、脫碳層及其他缺陷等。

④采用無(wú)氧化或少氧化加熱法，盡量減少坯料表面的氧化皮，為提高鍛件精度和減少粗糙度打好基礎(chǔ)。

⑤模鍛時(shí)要很好地潤(rùn)滑和冷卻鍛模。

⑥模具精度對(duì)提高鍛件精度影響很大，精鍛模膛的精度一般要比鍛件精度高兩級(jí)，精鍛模要有導(dǎo)柱、導(dǎo)套結(jié)構(gòu)，以保證合模準(zhǔn)確。為排除模膛中的氣體，減少金屬流動(dòng)阻力容易充滿模膛，在凹模上應(yīng)開設(shè)排氣孔。

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